04FTM2-2004
騒音を最適化した改修: 発電グラインダーの復活

規格番号

04FTM2-2004

制定年

2004

出版団体

AGMA - American Gear Manufacturers Association

範囲

最新の歯車計算プログラムを使用すると、シャフトとベアリング システム、歯の修正および製造偏差を考慮して、歯車トランスミッションの耐荷重と騒音挙動を決定することができます。 一方、負荷と応力が最適化された歯の修正は、通常の設計ではまったく影響を受けません。 生産上の偏差。 騒音と振動を最適化した歯の修正には、メッシュの剛性の変化によって生じる伝達誤差の値が低いため、はるかに高い製造精度が必要です。 数値シミュレーションでは、多くの場合、クラウニングやルートまたはチップ リリーフなどの通常の標準的な修正では実現できない、より複雑な修正が行われます。 トポロジカルな変更が必要であり、研削プロセスで実現する必要があります。 砥石とギヤギャップの接触状況の違いによる、一般的な輪郭研削法と創成研削法の違いを示します。 必要に応じて歯車を修正できるトポロジー修正の高い改善の可能性を発見する企業が増えています。 はすば歯車の生成噛み合い逃げは、平歯車の通常の先端および歯元の逃げに対応します。 歯は最も圧力がかかる領域 (メッシュの最初と最後) で変更されます。 ヘルツ圧が低い接触領域では、より多くの荷重を伝達できます。 トポロジーの変更は、接触パターンの方向のばらつきがはるかに大きいため、騒音と振動の挙動に対して大きな利点を示します。 たとえば、オーバーラップ率が均一なギアは、できるだけ修正を少なくする必要があります。 そうしないと、一定の接触線の基本的な利点が得られなくなります。 残念ながら、負荷を最適化した歯面の修正は、必ずしも騒音を最適化した修正ではありません。 最適化された負荷分散と低騒音の間の妥協点を見つける必要があります。 最新の歯車計算プログラムの基本は、メッシュの剛性を正確に決定することです。 シャフトの曲がりやベアリングのたわみなどの二次的な影響もすべて考慮する必要があります。 負荷分散の計算には、多くの場合、静的なビューで十分です。 動的解析の基本は、FFT 解析の形式での時間の経過に伴う負荷です。 走行速度と振動システムの動作も考慮する必要があります。 実際の例では、計算の可能性が示されます。 最適化された歯の修正をどのように見つけることができるかを実証します。 計算では、生産上の逸脱の可能性を考慮する必要があり、生産から設計部門へのフィードバックが不可欠です。 新しい要件を満たすために、歯車研削盤のメーカーは毎年機械を改良する必要があります。 現在、ご要望に応じて、DIN 3962 (AGMA > 15) に準拠した品質 Q=1 の歯車の連続生産が可能です。 この改善は基本的に、グラインダーの機械式トランスミッションを最新の CNC 制御に置き換えることで可能になりました。 グラインダーのメインテーブルドライブとしてトルクモーターを導入することにより、歯車グラインダーの分野では最後の歯車伝動がなくなりました。 歯車研削盤の精度は基本的にテーブルドライブの精度に依存します。 最新のトルク モーターは、直接取り付けられたエンコーダーと組み合わせることで、機械式ウォーム/ウォーム ギア ドライブと比較して高い利点を示します。 ウォームギアの磨耗やバックラッシュ、偏差などの問題は、トルクモーターではもう知られていません。 無励磁@では驚異的なテーブル軸の一定運動を実現します。 90 年代に発電グラインダーがほぼ消滅した主な理由である機械の周波数は、もはや歯車に伝達されません。 これとトポロジの変更を実現する可能性は、発電グラインダーのルネサンスにつながる可能性があります。 これらは、同じ機械で成形研削も可能な方法で構築できます。